Verbetering van de warpage van JEDEC-bakken om internationale normen te overtreffen

Bij de opslag en het grensoverschrijdend vervoer van halfgeleidercomponenten bepaalt de vlakheid van JEDEC-bakken (JEDEC-standaardbakken) rechtstreeks de veiligheid van chipopslag en transport.Als cruciale drager die de productie van chips en toepassingen voor eindgebruik verbindt, kan de vervorming van de warpage leiden tot chipverplaatsing, botsingen of zelfs schade, waardoor onberekenbare verliezen voor klanten.

Volgens de Jedec-Tray-DGuide4-10D-ontwerptestandaard moet de warpage-besturing voor JEDEC-bakken met standaarddimensies (322.6 135.9 12.19 mm en 322.6 135.9 7.62 mm) over het algemeen minder dan 0,8 mm bedragen.Vervaardigende ondernemingen gebruiken deze norm gewoonlijk als referentie voor de productieHet is algemeen bekend dat een kleinere trayvervorming de kans vermindert dat chips en modules uit hun holtes/zakken komen, waardoor een veiligere opslag en transport mogelijk is.Om de kwaliteitsnormen van de industrie te handhaven, Hiner-Pack lanceerde een speciaal JEDEC Tray warpage optimalisatie project, het duwen van de product prestaties naar nieuwe hoogten door middel van multidimensionale technologische doorbraken.

Uitdagingen aangaan: Normen en kernproblemen definiëren

Aan het begin van het project stelden we optimalisatie doelen gebaseerd op strenge industriestandaarden.De warpage van JEDEC Trays moet binnen 0 worden gecontroleerd..8 mm na continue bakken bij 150°C. Voor kleinere chips of onderdelen is nog hogere precisie en vlakheid vereist.We hebben drie pijnpunten geïdentificeerd die bijdragen aan warpage.: thermische vervorming veroorzaakt door onevenwichtige coëfficiënten van thermische uitbreiding (CTE) in materialen, ongelijke spanningsverdeling tijdens het gieten en onvoldoende structurele symmetrie.Deze problemen worden verergerd tijdens temperatuurcyclussen bij opslag bij hoge temperatuur en langeafstandsvervoer, die kritieke knelpunten in de kwaliteitscontrole opleveren.

Multidimensionale doorbraken: optimalisatie van de volledige keten van ontwerp tot productie

1Structuurontwerp: Vermindering van stress door symmetrie

Geïnspireerd door de principes van het ontwerp van IC-substraten met een hoge dichtheid, hebben we het "symmetrieprincipe" toegepast in het hele ontwerpproces van de bak.De groeven matrix verdeling werd opnieuw geoptimaliseerd om uniforme koperen folie en hars laag diktes over de lade te garanderenBovendien werden "balans eilanden" toegevoegd aan niet-functionele gebieden, waarbij een oppervlakteverhouding tussen lagen van 40% tot 60% werd gehandhaafd met aangrenzende laagdeviaties van niet meer dan 10%.Gebruik van instrumenten voor eindige-elementenanalyse (FEA), hebben we thermomechanische gedragsmodellen ontwikkeld om de vervormingstrends bij verschillende temperaturen tijdens de ontwerpfase nauwkeurig te voorspellen,proactieve parameteroptimalisatie mogelijk maken om potentiële warpage-risico's tegen te gaan.

2.Manufacturing Process Control: Precision Control en Real-Time Monitoring

In de productie introduceerden we een "staged curing"-proces, waarbij we geleidelijk de interne spanningen tijdens het gieten loslaten door middel van een geleidelijke temperatuurregeling, ter vervanging van de traditionele eenmalige curingmethoden.De apparatuur voor laagpers is verbeterd met een uniforme drukverdelingstechnologie om de druk- en temperatuurbereiken nauwkeurig te regelenOm de kwaliteit van de sluiting te bereiken, hebben we een niet-contact laser triangulatie metingsysteem ingezet voor real-time monitoring van de warpage gegevens in elke batch,een feedbackmechanisme voor het optimaliseren van het productieproces door middel van AI-analyse te vormen.

Resultaten bereiken: kwaliteitsverbeteringen en een grotere waarde voor de klant

Door continue iteratieve optimalisatie is de warpage van onze JEDEC-bakken stabiel onder 0,3 mm gecontroleerd, wat de industriestandaardgrens van 0,8 mm aanzienlijk overtreft.Deze doorbraak verminderde niet alleen het aantal productdefecten met 92%, maar voldeed ook aan de hoge precisieverpakkingsvereisten voor chips van 33 mm tot 22 mm.. We will continue to explore the application of cutting-edge materials such as graphene-reinforced substrates and develop embedded active compensation structures to safeguard the quality and safety of the semiconductor supply chain with even greater precision.